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彎曲是一種利用壓力迫使材料產(chǎn)生塑性變形，從而形成一定角度和曲線形狀的沖壓過程。常用的彎曲包括V型折彎、Z型折彎、反壓折彎等。
1.折彎的高度
鈑金彎曲高度至少是鈑金厚度加彎曲半徑的兩倍，即H》2t R。鈑金彎曲高度過低，鈑金彎曲時容易變形變形，不易得到理想的形狀和尺寸。
當彎曲為斜邊時，.容易因彎曲高度過小而引起彎曲變形。如圖所示，在原設計中，由于.左彎曲高度過小，彎曲時容易發(fā)生扭曲變形，導致彎曲質(zhì)量低。在改進的設計中，可以增加左彎曲高度或去除彎曲高度較小的部分，使鈑金彎曲時不會發(fā)生扭曲變形，彎曲質(zhì)量高。
2.折彎半徑
為保證彎曲強度，彎曲半徑應大于材料的.小彎曲半徑，如下圖所示：
鈑金原有改進的彎曲半徑設計如下圖所示：
鈑金彎曲半徑越大越好，彎曲反彈越大，彎曲角度和彎曲高度越難控制。因此，鈑金彎曲半徑需要合理的值。
鈑金模具制造商傾向于彎曲半徑為0，因此彎曲半徑后不易反彈，彎曲高度和彎曲角度的尺寸更容易控制。但零彎曲半徑容易導致鈑金彎曲外部破解甚至斷裂，鈑金彎曲強度相對較低，特別是硬鈑金材料，一段時間后模具上的直角逐漸光滑，彎曲尺寸難以控制。
為了降低彎曲力，保證彎曲尺寸，鈑金模具制造商采用的另一種方法是在彎曲過程前增加壓線工藝。當然，這種設計會導致鈑金彎曲強度相對較低，容易斷裂。
壓線工藝是一種強制局部排擠材料，在鈑金上擠出溝槽，有利于彎曲，保證彎曲精度的沖壓工藝。
3.折彎方向
鈑金彎曲應盡可能垂直于金屬纖維方向。當鈑金彎曲平行于金屬纖維方向時，鈑金彎曲處容易產(chǎn)生裂紋，強度低，容易斷裂。
4.避免因彎曲根部無壓料而彎曲失敗
鈑金彎曲時，由于其他特性與鈑金彎曲根部距離過近，往往無法壓縮材料，也無法彎曲或嚴重彎曲變形。一般來說，彎曲根部上方至少保證金屬板厚度的兩倍，彎曲半徑之間沒有其他特性來阻止金屬板彎曲。
如下圖所示，在原設計中，反向彎曲位置太靠近鈑金彎曲根，導致鈑金彎曲失敗，如下圖所示，鈑金牙太靠近彎曲根，導致彎曲，可將牙齒移動到遠離鈑金根部，如果由于設計要求，牙齒和彎曲位置不能移動，可在相應的彎曲根部增加工藝切口，確保彎曲順利進行。
5.確保彎曲間隙，避免彎曲干擾
由于鈑金彎曲公差的存在，在鈑金彎曲的運動方向上，需要保證一定的彎曲間隙，避免彎曲過程中干擾造成的彎曲失敗。
如上圖所示，零件的彎曲順序是先在上側(cè)彎曲，然后在右側(cè)彎曲。在原始設計中，兩個彎曲之間沒有間隙。當上側(cè)彎曲完成后，右側(cè)彎曲時，由于鈑金彎曲公差的存在，很可能會在彎曲過程中干擾右側(cè)和上側(cè)。在改進的設計中，至少保留右側(cè)和上側(cè)0.2mm間隙，能有效避免干擾。
6.保證彎曲強度
鈑金彎曲需要保證彎曲強度，長窄彎曲強度低，短寬彎曲強度高，所以鈑金彎曲盡可能附著在較長的邊緣，如圖所示，彎曲功能相同，原設計因為彎曲附著在較短的邊緣，彎曲強度低，改進設計彎曲附著在較長的邊緣，彎曲強度高。
7.減少彎曲過程
鈑金彎曲工藝越多，模具成本越高，彎曲精度越低。因此，鈑金設計應盡量減少彎曲過程。如圖所示，鈑金在原設計中需要兩個彎曲過程。在改進的設計中，鈑金只需要一個彎曲過程就可以同時完成兩個彎曲。
8.避免復雜的彎曲
鈑金彎曲工藝越復雜，模具成本越高，彎曲精度越低，復雜的彎曲可能會造成零件材料的浪費。因此，當鈑金彎曲復雜時，可以考慮通過拉釘、自鉚接或點焊將復雜的彎曲分為兩部分。
9.多重彎曲孔難以對齊
鈑金折彎公差較大，特別是在多重折彎時，公差的積累使孔與孔難以對齊。
鈑金彎曲次數(shù)越多，彎曲公差越大。鈑金的多重彎曲難以保證尺寸的準確性，這也是鈑金彎曲上的螺釘孔、拉釘孔和自鉚孔難以對齊的原因。
解決方案：
將折彎上的孔設計成大孔或長圓孔，使公差變大。
增加兩個內(nèi)定位孔，模具增加內(nèi)定位，減少鈑金彎曲時的公差，確保兩個彎曲孔對齊。
沖孔前先彎曲，可以保證兩個孔的尺寸精度，但一般不建議增加沖壓模具的復雜性和成本。
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